Opakowania z plastiku służą nam od lat. Wykorzystywane do pakowania pożywienia, napojów czy leków. Charakteryzują się dużą wytrzymałością, lekkością, a także uniwersalnością. Na etapie produkcji pojemnik można dowolnie ukształtować, wytłoczyć na nich dowolny kształt czy napis. Opakowania plastikowe powstają najczęściej z takich tworzyw jak polietylen i polipropylen, występujących w formie granulatu. Producenci wykorzystują metody wtryskowe lub metodę wylewu.
Jak przebiega proces produkcji i wycinania opakowań?
Tworzywo w formie granulatu jest podgrzewane do odpowiedniej temperatury, a następnie formowane w jedną całość wybraną przez producenta metodą. Następnie opakowania w zależności od zamówienia, zostają odpowiednio przygotowane. Opakowania z tworzyw sztucznych poddawane są procesowi sztancowania. Pod tą nazwą kryje się cały proces, w którego skład wchodzi cięcie tworzywa, formowanie i ścinanie. Można je wykonać na jednej sztuce produktu, jak i na całej partii. Cięcie tworzywa odbywa się za pomocą wykrojnika. Wykrojnik wykonany jest z drewna, najczęściej z brzozowego. Ma postać płytki, w której znajdują się szczeliny wypalone laserem. W wyciętych laserem otworach umieszcza się noże bigujące, wykrawające lub otwornice. Pozwala to na wykonanie kilku operacji technologicznych podczas jednej pracy. Do wykrawania opakowań można również wykorzystać wykrawarki rotacyjne, działające na zasadzie prasy rotacyjnej, na której znajduje się cylindryczny sprzęt wykrawający wzór. Następnie opakowania zostają poddane tłoczeniu zwanemu również termoformowaniem. Ogromne znaczenie na tym etapie produkcji ma matryca, dzięki której tworzywo przybiera wybrany przez producenta kształt. Najlepszym materiałem wykorzystywanym do produkcji matryc jest mosiądz, ponieważ jest trwały i podatny na obróbkę. Poprzez nacisk matrycy pojemnik zostaje wytłoczony, przybierając odpowiedni kształt. Następnie krawędzie opakowania są zaginane za pomocą specjalnych maszyn zwanych giętarkami. Inną metodą jest próżniowe perforowanie opakowań, stosowane głównie podczas przygotowywania blistrów na tabletki. Produkowany jest element o przestrzennym kształcie, wtłaczany w materiał, który podczas chłodzenia zyskuje swój ostateczny kształt. Pod wpływem zewnętrznego ciśnienia kształt zostaje zachowany przed ochłodzeniem plastiku, jednak działanie niższą temperaturą pozwala na trwałe utrzymanie nadanego kształtu.